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從工廠發貨的那一刻開始，貨物就被“實時跟蹤”，一旦經過“物流門”，智慧物流系統的資訊接收器還會把貨物分配區域和儲存貨位等資訊傳送給相關工作人員，最終顯示出貨物運輸的最佳路徑。
“劉XX，女，工號215001，崗位揀選”。在位於北京亦莊的華清科盛（北京）資訊科技有限公司展示大廳，該公司自主研發的智慧物流運營平臺正遠端連線一家企業的生產現場，點開顯示屏上忙碌的“小人”，這位員工的能力值矩陣圖立刻顯現出來，除“揀選”外，她還可以承擔配送、補貨等工作任務，系統還會根據生產實際情況進行最佳化分配，指引她在合適的時間做適合的工作。
“我們的AIoT數字化物流運營平臺，以物聯網、大資料、人工智慧等前沿技術為基礎，聚焦企業內部物流，使物流工‘一崗多能’‘跨崗協作’成為現實，讓複雜場內物流‘跟著導航走’，簡單而高效，可以實現大規模與個性化定製生產的無縫銜接。” 華清科盛創始人王凡告訴《工人日報》記者。
讓場內物流與柔性製造匹配
近年來，創業潛力和創新活力不斷迸發,只有挖掘客戶的需求和痛點，提出適配解決方案並在合適時間點切入，才能在競爭中脫穎而出。王凡的創業之路，就是一個例證。
2006年從清華大學畢業後，王凡進入一家國際知名的自動化和資訊化公司工作。彼時，他發現，消費者在購買汽車時，可以根據自己的喜好對車身顏色、車門、儀表盤、座椅等多種零部件進行個性化選擇。
“這就是早期的個性化定製生產。”王凡是個“嗅覺”非常敏銳的人，隨著對製造業瞭解的深入，他斷定，這種基於購買者偏好而塑造的生產模式將成為常態，將在不同行業普及。
如今，王凡的判斷得到了印證：大規模個性化定製生產已經出現在服裝、家電等多個行業，柔性生產已經成為國內製造業企業的核心競爭力之一。
客戶需求在哪裡，機會就在哪裡。王凡發現，隨著國內製造業的飛速發展,場內物流即物品的儲存、流轉等供應鏈服務能否賦能高效生產，這成為推動製造業數字化、智慧化轉型發展的重要因素。
瞄準了痛點，也就找到了創業方向。2011年，華清科盛(北京)資訊科技有限公司成立，致力於透過技術手段讓場內物流與大規模定製化生產高效匹配。
此後，在5G、物聯網和人工智慧技術快速發展的風口之下,這家年輕的公司走上穩健發展之路。現在，華清科盛已經在場內物流領域蹚出了一條路，為近300家年產值超百億元的企業提供專業化服務，僅在汽車製造領域，合作品牌就超過50個，服務工廠超過100家。
“除了工業領域以外，我們已經進入交通、醫療等領域，希望能在更多領域擴充套件業務。”王凡“野心”不小。
要素最佳化而非替代
創業之初,由於沒有成熟的技術可供參考，王凡和他的團隊只好摸著石頭過河，並最終在物聯網技術中找到了“要素最佳化”這個關鍵入口。
一般而言，針對人、搬運車輛、儲存設施、週轉器具、場地等5個場內物流的基本要素，現代物流業有兩種主要觀點，一種是要素替代，即透過自動化要素（AGV、無人叉車、自動化貨架）替代非自動化要素（普通的叉車和貨架），對場地進行徹底改建，打造全自動化物流系統；另一種則是要素最佳化，利用物聯網、大資料、人工智慧等技術，對原有要素（包括已有的自動化要素和非自動化要素）進行數字化升級並進行全域性最佳化。
總體來看，第一種方案投資巨大，投資回收期一般需要3~5年甚至更久，業務模式較難變換，適用於少數業務格局較穩定的頭部倉儲物流企業。第二種方案的適用性更強，因為大多數企業的物流業務在短期內都會隨著主營業務的變化而調整，已有要素進行數字化升級後，效率和成本可以得到明顯最佳化。同時，企業可以隨時調整自動化要素和非自動化要素的比例，不再受單一型別物流要素（比如AGV、叉車等）能力的限制，也不用擔心此前投入的自動化要素會因為未來業務模式變化而推倒重來。
“要素最佳化就是不改變客戶原有物流5要素，只在原有裝置上新增我們自主研發的軟硬體設施，為場內物流裝上一顆智慧大腦，從資訊化、自動化升級到數智化，讓場內物流適應大規模定製化生產需要。”王凡說。
記者在該公司展示廳看到，一些生產線和待發區域旁邊的貨架上都安置了顯示屏、接收器等硬體裝備。
“工廠原有的貨架、叉車等物流設施都可以裝上這些裝置，工人可以佩戴智慧手環等產品，使人、貨、場地之間實現實時資訊互動，這就是我們打造的輕量級智慧物流系統，週期短，投入低，具有很強的普適性，可適用於多種行業。”王凡說，目前華清科盛已經研發構建出成熟的技術模板庫，有8個系列硬體，包含100多種型號，就像搭積木一樣，挑選不同板塊進行拼接，就能滿足不同領域、不同企業的需求。
適應任何崗位的“萬能工”
隨著製造業自動化程度的不斷提高，“機器換人”的呼聲越來越高，一些企業甚至提出“完全自動化”的觀念。對此，王凡態度明確。他認為，最佳化人機協同模式，遠比單純增加機器數量更為重要，因為“人是最具柔性的”。
記者瞭解到，從工廠發貨的那一刻開始，貨物就被“實時跟蹤”，貨物一旦經過“物流門”，智慧物流系統的資訊接收器就會自動記錄下來。同時，系統還會把貨物分配區域和儲存貨位等資訊傳送給相關工作人員，工作人員根據提示可迅速將貨物放置到指定區域。
取貨時，在智慧手環的訊息提示下，工作人員能夠快速找貨、分揀，任何一個環節的貨物資訊都能被迅速識別出來，最終顯示出貨物運輸的最佳路徑。
“就像開車、走路跟著導航那樣簡單，工人和機器人將貨品迅速、準確、安全送達指定位置。”該公司市場總監晨光說。
“硬體裝置用來收集資料，軟體對資料進行分析，實時跟蹤人、車、器具的軌跡，被可穿戴裝置‘武裝’起來的員工，經過簡單培訓之後，就能迅速上崗，大大降低了工人勞動強度。”王凡告訴記者，這套智慧物流系統讓員工提升了50%~80%的工作效率，防錯率達到99.99%。
在展示廳內，記者還注意到，一輛搬運貨物的叉車上安裝了10多種資訊接收裝置，這些裝置會統籌規劃場內車輛執行路線，引導車輛選擇最優路線。
“我們的系統還為安全生產增加了一個保護閥，司機不繫安全帶系統會報警，當車輛靠近人或障礙物時，會發出警報提示司機避讓，如果工作超時，司機就無法開動任何一輛叉車。”王凡說。（工人日報記者 楊兆敏 郜亞章）
責任編輯：曹玥
