隨著拼板技術的不斷提高，產品質量也有了很大的提高。實木或層壓木是生產實木製品的主要原材料，在其生產和成品過程中，由於企業生產方法和技術水平上的差異，一些企業的生產工藝條件得不到有效控制，就容易發生翹曲、開裂。
一、板材裂紋的原因：
材料問題，木材精度(平整度)不足。
對底材精度的誤解：很多中小企業認為底面不平無關緊要，可用膠補。這種想法完全不正確，只有在連續形成均質的薄膜時，才能粘附。
檢驗板面是否平整最簡單的方法是：用手擠幾塊板子，看是否有縫隙。
底材表面處理時要注意的問題：
1.底材表面處理應在塗膠前24小時內完成。
2.保持刀具尖銳，避免粗糙表面。
3.拋光:用50號或更細的砂紙避免表面粗糙。
4.刨削:避免孔隙、不平整和表面磨損。
5.油灰：避免表面過於光滑。
6.鋸切：避免鋸切造成的劃痕和孔隙。
7.木料表面處理後應儘快用上膠，木料本身的大小改變會導致不均勻的壓痕和接縫開裂。
二、膠水問題。
所用膠水的型別和材料不合適，會導致拼板膠強度低。拼板膠是基於固化劑與主膠的化學反應。曲線鋸膠本身的主膠強度低，因此按標準調配固化劑非常重要。若固化劑用量較少，則粘接強度、耐水效能將顯著下降，且裂化率也將大大提高。
三、機器問題。
1.增壓不足。壓力不足或壓力不均均可引起壓力和變形。在加壓過程中，必須對稱施加多次(超過3次)，並逐漸增加力，直到達到設定壓力，必須逐步施加。
2.健康養護時間不足。若衛生養護不充分，極易造成膠絲開裂沉陷。膠合板板材在表面處理前應至少放置24小時，尤其對於光滑的表面處理，則需要較長時間。由於上述原因，實木面板的質量可根據成分、膠量和機械裝置的實際情況採取相應措施。
一、合理的配料成分
生產實木板時，應儘量採用同一種樹種或風乾密度差不超過0.2g/cm3的木料，並避免使用密度和收縮係數相差較大的木材，以減少木板的內部應力。
二、使用適量的膠水
粘合劑在固化過程中，會產生收縮、內應力，導致粘接強度下降，膠量越大，內應力越明顯。
三、使用金輪高頻拼接裝置
金輪高頻拼接可解決加熱速度、加熱效率、自動化生產、環保、安全不足等問題。
金輪高頻率連線技術的優點有：
1.提高高頻拼接機的出貨量，比一般拼接機提高5-10%。
2.提高生產效率，高頻接合只需1-3分鐘的時間就可固化。與此同時，由於冬季溫度較低，與傳統裝置相比，高頻接合裝置的加工效率大大提高。
3.加工採用高頻拼接加溫，二維壓力，可用於接縫，木條封邊，L形門套組合，門芯板拼接。
4.加工平穩，高頻裝置加工比較穩定，同時，可將物料中含水率高的材料拼接，產品拼接更可靠。木材拼接是傢俱製造過程中的一個重要環節，也是生產實木傢俱的關鍵環節。
