除了自動化裝置，“機器人同事”也不再是生產車間裡的陌生者，特別是在標準化流程中。然而，當遇到尺寸不同、形狀各異的工件時，機器人的程式設定通常會成為它們的短板。
尤其是對於鐳射或火焰切割加工中心這樣的外協加工企業而言，工件的批次越小，使用機器人生產的經濟性就會越低。而阿庫應用的“有眼機器人”恰恰為這一難題給出瞭解決方案。
單班制也能“有利可圖”
“有眼機器人”的核心部分是它的攝像技術：可以單獨對焦每批工件進行掃描，檢查尺寸並調整手臂動向。只要工件的形狀、尺寸和重量在一定的範圍內，無需對機器人進行額外程式設計，便可以連續取放尺寸不一、形狀不同的工件。
小批次的生產無需重新調整系統，可以經濟性地實現生產自動化。“效率的提升很快便顯現出來，即使加工批次較小，自動化生產也不再是一個投資回報率較低的舉措。視覺機器人通常在一班制生產中就能得到回報。”阿庫事業發展部總監Andreas Hellriegel介紹說。
自主且可靠
視覺機器人不僅操作靈活、效能可靠，而且全程自主運作，無需人工監控。由於集成了流程控制系統，當前流程資料的抽測可以直接在膝上型電腦上完成。當托盤上的工件加工完畢時，程式會自動停止。同時，抓具在過載或零件被卡住時也會中斷操作。即使機器人因為零件尺寸的改變而需要不同的抓具，它也可以自行從更換站中選取、更換。
視覺機器人的高效率特別彰顯在對人力無法勝任的重量級工件的上下料中。“當工件重量超過30公斤時，到目前為止，都需要兩名男子或使用輔助裝置，如起重吊車進行搬動。
而對於機器人來說卻是輕而易舉，”Hellriegel強調說。該機械手可以拿舉100公斤的重量並自由旋轉。拿舉厚度可達50毫米，因此也適用於處理更多種類的鈑金件。一旦鈑金件放入機器人的識別區域內，視覺系統將完全自動接管，無需二次程式設計。
一個流程，一個解決方案
為了使視覺機器人能夠充分發揮其潛力，它將被無級融入矯平或去毛刺流程中。阿庫利用了自己的內部基礎設施進行了真實條件下的試執行：一年多來，工程師們在總公司所在地：德國巴登巴登的矯平去毛刺加工中心對視覺機器人進行不斷的測試和最佳化。
比如，他們對機械手進行除錯，使其磁性舉臂可以識別歐洲托盤上的鈑金垛，並正確地抓舉，然後將它們放置在精密矯平機FlatMaster的輥道上。收到工件後，矯平機便立即開始矯平流程，無需人工進行位置調整。
此外，研發人員還設定了一個倒轉程式：工件矯平完畢後，被自動送回入料口處，依舊由機器人承擔下料和堆垛的工作。
整個生產流程中，需要人工操作的部分僅限於矯平前將待加工鈑金件堆疊在托盤的準備工作。一名員工將托盤放置在定義的抓取區域，透過控制面板進行幾項設定來啟動自動矯平工序。總工裝時間僅為兩分鐘左右，即便是拿取全新樣式的工件，也無需再次程式設計。
需要調整矯平設定時，可以儲存之前的設定，在下次加工時透過條形碼調出使用。由於在過程中要檢測工件的平整度，機器人甚至可以在矯平後根據公差對零件進行分流。
“我們這項研發的目標是提供一鍵式連續不間斷的加工流程，客戶不需要解決埠配置的問題。”Hellriegel解釋道。這便是阿庫為其整個矯平機和去毛刺機產品組合配備視覺機器人的原因。
對於已擁有FlatMaster或EdgeBreaker客戶，阿庫可以提供機器人加裝服務。“我們將機器人技術最好地應用在每臺裝置上。當然，在安裝後，我們將繼續透過全球服務向客戶提供技術支援和服務。”
來源：鈑金加工與焊接噴塗
