本期案例客戶是大型耗材行業頭部企業，產品暢銷大陸、東南亞、歐美等多個國家和地區，供不應求的產線正挑戰著傳統人工運輸的效率，向智慧化、數字化轉型，是傳統企業一大的需求。
如何實現產線智慧化的目標？
這成了考驗客戶與實施企業的關鍵。
01.
直擊複雜現場
人工運輸向智慧物流轉型
① 生產的零部件分佈在不同的區域，需集中起來進行人力搬運
② 各工作站物料多樣，呼叫任務邏輯複雜
③ 入庫、出庫、多產線流轉，廠內多種物流交接環節複雜
④ 人工成本高且效率低下
02.
仙工智慧 & 耗材行業
一站式智慧製造及智慧物流解決方案
仙工智慧根據客戶的現場情況及課題進行深度解析，為客戶提供一站式智慧製造及智慧物流解決方案：
選用地面式叉車，代替人工搬運；
系統詳細規劃最優站點的佈置及 AGV 行走路徑，以達到效率最大化；
透過 RDS 統一資源排程系統對任務優先順序進行邏輯判斷，並定製適用於場景的呼叫系統，以最簡便的人機互動實現複雜的呼叫任務。
，時長00:59
方案構成：
① SFL-MP10S 鐳射 SLAM 地面式叉車
② RDS 統一資源排程系統（定製版）
③ 自動充電樁
④ 梯控模組
將複雜生產問題簡單化
耗材行業方案工作流程：
根據訂單要求，完成 PDA 下單→RDS→選車→指定車輛執行的操作流程。
物料備料區對接位→線頭配送區之間的運輸
① 線頭員工透過 PAD 下單，備料區員工根據系統訂單進行備料，完成備料後，透過 PDA 掃碼下單呼叫 AGV 進行搬運。
②人工將物料碼垛好放到對應備料區庫位上，透過 PDA 掃該庫位的地面一維碼，告知 RDS 統一資源排程系統物料已備好，可以來取貨。AGV 接收指令完成搬運。
線尾接貨區→半成品入庫週轉區之間的運輸
人工透過 PDA 掃地面一維碼呼叫 AGV，起點是掃碼的庫位位置，終點庫位為 RDS 自動判定，從裝配線線尾（多個庫位）將物料運送到半成品入庫週轉區（高達幾十個庫位），人工確認托盤可以搬運至旁邊的高位貨架庫前，掃該地面庫位的一維碼，方可運走托盤。
03.
五大方案亮點
助力耗材行業轉型升級
智慧化產線，AMR 代替人工物料流轉
基於 SRC 系列核心控制器的鐳射 SLAM 地面式叉車，代替人工運輸物料，讓產線更加智慧化。
高效運轉，RDS 讓完成任務找到最優解
透過定製化呼叫系統執行任務呼叫，自動安排任務優先順序，快速派單，大幅降低人工派單時間成本，提升生產效率。
99.99% 及時供貨，降低人工錯誤率
缺貨時系統會提醒人工進行補位，降低人工錯誤率，同時有效避免產線供貨不及時情況，實現產線高效流轉。讓產線“活”起來！
最佳化演算法，解決客戶現場不穩定難題
針對現場環境不穩定、部分割槽域參照物不夠的課題，仙工智慧優化了 SLAM 鐳射導航演算法，充分適應現場環境，實現高效搬運。
機器人支援自動閒時充電
實現 24 小時不間斷作業，提升生產安全性。
04.
仙工智慧
以標準化產品構建非標方案
仙工智慧助力耗材行業客戶實現了產線的自動化流轉。以系統+控制器+移動機器人的產品矩陣，全方位簡化耗材行業的複雜度。
仙工智慧全線產品 100% 自主研發，掌握著核心科技的仙工可能可快速完成場景的定製定製，加快專案的落地。同時，仙工智慧透過以人為本的軟硬體設施也注重使用者的感受，簡單易用好上手，讓員工輕鬆學會操作。
仙工智慧正在幫助更多的傳統行業實現智慧化轉型，幫助客戶實現降本增效的目標，同時實現快速完成專案落地！
