設計者和採購負責人必須經常邊看成本邊進行業務的推進。即使是新產品的開發，也不會重新制造所有的零件。可以說一定會使用過去就存在的零件。在選定這樣的通用零件的時候，有沒有直接使用過去的成本價格呢？
在其他產品中使用較多，即製造實績豐富，說明製造方法（作業方法和製造裝置等）穩定。因此，以最小的製造成本製造是理想的。但是實際上，作業困難，或者把笨重的零件上下顛倒，有很多浪費作業。在這裡面隱藏著能降低成本的線索點。
另外，就汽車製造商和汽車零部件製造商的關係而言，關於汽車製造商所要求的成本降低，汽車零部件製造商將考慮如何降低成本。這時，汽車製造商只要求降低成本，就把降低成本的方法全權委託給了汽車零部件製造商（主要是全盤丟擲），這不能說是正確的關係。汽車製造商和汽車零部件製造商應該團結一致探討降低成本的方法。
汽車製造商必須到汽車零部件製造商的製造現場，一起考慮降低成本的想法。如果不那樣做的話，就會變成俗稱的“承包霸凌”。汽車製造商和汽車零部件製造商一起探討，對於實現的成本降低，需要進行折半等雙方都有好處的形式降低成本。
我們把話題再轉回降低成本的方法上來吧。在討論新產品的構造時，當然要考慮容易製造的方法。但是，不管設計者在桌子上怎麼研究，實際製造時變化的要素很多，無法完美地找到製造成本最小的製造方法。實際製造後才意識到的事情有很多。將這種意識昇華為降低成本的想法。
為此，著眼於以前製造的零件，進行成本降低活動也很重要。不管是小的改變還是全型號的改變，都有必要研究產品。
但是，不能想起來就討論。豐田汽車有如下嚴謹的降低成本的步驟。
降低成本的順序步驟
[1]目標車型的確定
根據銷售額、銷量來決定
[2]目標車型的成本分析
分析成本相關的所有專案
・材料費、組裝費、加工費、模具費、一般管理費、運費包裝費、庫存費、利潤、開發費
[3]目標值的確定
[4]明確市場和顧客需求
[5]條件值的明確化（基於顧客需求進行討論）
・功能條件、使用條件、制約條件
[6]成本降低課題的計算
①功能研究：修改功能（刪除、兼用）
②條件研究：修改、放寬各條件（功能、使用、限制）
③方式研究：方式的變更（控制、動作、組裝、固定、安裝等）
④規格研究：規格的變更（容量、輸出、材質、板厚、尺寸、精度、表面處理）
⑤組裝研究：組裝、加工時間的追求
⑥和其他公司產品的比較
⑦設計依據的追求
⑧輕薄短小化
⑨零件數量減少
⑩零件的共通化
⑪設計變更
⑫標準品、規格品的使用
⑬模具費用的降低
⑭運費、包裝費的重新評估
[7]構想方案的製作
[8]構想方案的驗證
①效果性驗證
②技術性、實施性驗證
・可靠性方法的活用〔DR（設計審查）、FMEA（故障模式影響分析）、FTA（故障樹分析）〕
・測試驗證
用粗體字標註的都是重點。就這樣，將成本降低活動的推進方法“視覺化”，“無論是誰”“何時”按照同一個流程進行成本降低活動是很重要的。其中最重要的是計算[6]的成本降低的課題和[8]的構想方案的驗證。
成本降低的課題的計算
關於[6]降低成本的課題的計算，從決定成本降低活動的角度來討論是很重要的。不能達到能想到的程度。有必要從降低成本的角度來決定。
例如，從“產品結構的方式”的角度來討論。在這種方式中，我們將觀察安裝部件的位置是否合適。如果零件無論在哪個位置上功能和效能都沒有變化的話，就判斷應該安裝在容易組裝（容易製造）的位置上，重新調整安裝位置。
這樣進行討論的話，根據安裝位置的變更，可以看到浪費的安裝部件（支架、螺栓、螺母等）的存在。如果削減無用的零件的話，不僅部件數量，工作工時也可以一起減少。也就是說，可以降低成本。
構想方案的驗證
在[8]的構想方案的驗證中，將在量產試作水平上討論因之前安裝位置的變更而對零部件和作業內容進行修改，確認實際成果。如果省略了這個驗證，馬上進入批次生產階段的話，由於作業內容的變更，作業者會感到困惑，有可能降低品質水平。這樣的話，即使實施了成本降低活動，也會導致成本增加的結果。
重要的是，如上所述，與汽車製造商和汽車零部件製造商一起進行成本降低活動。汽車製造商的設計者和採購負責人請務必前往汽車零部件製造商，一起探討。另外，汽車零部件製造商的負責人會事先提取當前製造中的課題，並將其內容與汽車製造商共享。請從那裡提出降低成本的想法。
這裡我想告訴大家的是“不提出不合理的成本降低要求，也不接受”。請銘記這句話。降低成本的活動，只有汽車製造商和汽車零部件製造商的合作關係和信賴關係才能推進。如果強行降低不合理的成本或被迫降低成本，合作關係和信賴關係就會崩潰，汽車製造商和汽車零部件製造商都沒有好處。
為了發展日本的製造業，有必要在降低成本活動的基礎上鞏固汽車製造商和汽車零部件製造商的關係。請大家一定要有意識地進行成本降低活動。
