記者 | 李文博
編輯 |
作為電動世代寶馬的開山作品，首批次產BMW i4在德國慕尼黑工廠正式下線。這不僅意味著寶馬電動車純面攻勢的展開，也意味著總部工廠可以在一條生產線上柔性製造所有動力總成的車型：汽油，混動和純電。
“對工廠和團隊來說，BMW i4的推出是一個里程碑，”寶馬集團管理委員會成員、負責生產的米蘭·內德利科維奇說，“到2023年，慕尼黑工廠一半以上的車輛將採用電氣化驅動，大多數是純電的。”
在這個有著近百年曆史的工廠內完成純電BMW i4的生產，系統的轉換和安裝被證明特別具有挑戰性。“我們成功地將新車整合到現有系統中而沒有停止生產。團隊和我們的合作伙伴做了一件了不起的工作”寶馬集團慕尼黑工廠主任彼得·韋伯說。儘管空間有限，但現有生產系統還是得到了提升。
BMW i4與傳統架構的主要區別在於電驅系統和高壓電池。慕尼黑車身廠約90%的現有系統仍可用於新車型，只有地板元件和尾部需要更新。
另一個高度複雜的課題是將高壓電池整合到裝配中。現在，電池組由一個新的、純自動化的電池裝配系統從下方用螺栓固定在車身上。純自動化的高解析度攝像系統事先對其進行徹底掃描，以確保表面絕對乾淨。
寶馬集團慕尼黑現在生產廣泛的產品組合，不僅包括BMW i4，還包括內燃動力和混合動力的BMW 3系轎車和旅行車、BMW M3和BMW 4系Gran Coupe。
越來越多的數字化工具在寶馬集團的生產中發揮著重要作用。目前，整個慕尼黑工廠正在進行詳細的三維掃描，以獲得建築物及其系統的基本數字資料。然後對掃描結果進行處理並儲存在雲端，這樣就可以透過一個直觀的工具從任何地方訪問這些資料。一些工廠已經完成了3D掃描——斯帕坦堡和雷根斯堡就是其中之一——丁格芬工廠目前也正在進行這一過程。到2022年底，寶馬集團生產網路中所有主要汽車工廠的結構都將完成數字掃描。
今天，寶馬集團已經利用虛擬工具來規劃建築和系統。例如，BMW i4的車軸預裝是透過英偉達Omniverse Nucleus平臺進行規劃的。這將來自不同生產商的設計和規劃工具資料融合在一起，在單一的協作環境中建立逼真的實時模擬。
其他數字應用被直接用於生產中。例如，射頻識別（RFID）允許以非接觸方式自動識別和分配零件，消除了人工掃描的弊端，確保正確的零件被安裝在正確的汽車上。RFID技術已經廣泛應用在座椅生產和其它組裝領域。這種數字化使流程更快，因而提高了效率和質量。
在生產系統中，可持續發展的問題具有根本重要性，寶馬集團多措並舉來減少二氧化碳排放和儘量減少資源的使用。從2006年到2020年，生產一輛汽車的資源消耗量下降了一半以上，二氧化碳排放量下降了78%。
寶馬集團的目標是，到2030年每輛車的二氧化碳排放量再減少80%。在慕尼黑工廠，已經實施了一系列新措施。比如反滲透技術，現在處理來自陰極浸漬的水——在車輛上塗抹底漆的地方——被重新用於工藝的同一階段。反滲透技術預計將使每年的淡水消耗總量減少600多萬升。自1997年以來，寶馬集團慕尼黑工廠一直在使用工廠園區內的地下水源。這足以滿足工廠每年約一半的需求，為節約寶貴的飲用水做出了重大貢獻。
為配合BMW i4投產，未來幾年內，慕尼黑工廠的運輸物流排放將逐步降至零。這將主要透過更多地使用鐵路運輸和電動卡車來實現。目前，每天需要750多輛卡車來運送零件。未來，這些路段將由電動卡車完成。此外，乘坐火車離開慕尼黑工廠的車輛比例將從目前的50%逐步增加。
從去年開始，寶馬集團在全球範圍內採購的所有能源都是綠色的。例如，透過直接從地區水力發電站採購綠色能源，進一步提高環保性。
不到一年前，寶馬集團首次宣佈慕尼黑工廠的升級計劃：建造新的汽車裝配和車身設施，發動機生產將搬遷到生產網路的其他部分。到今年年底，四缸發動機的生產將搬遷到英國的哈姆斯·霍爾和奧地利的斯泰爾，發動機生產從慕尼黑的整體搬遷最遲將在2024年完成。
