造新能源車不需要自有工廠
這條看起來荒誕的評論，成了過去五年市場客觀現象的評價。隨後大家慢慢看懂了，不是不需要工廠，而是先想辦法以最輕的資產造出車子回血後才可能負擔得起一座工廠。
所以即使激進如特斯拉進中國，也是兵馬未動，工廠（貸款）先行。
同樣在上海浦東，上汽通用也為新能源戰略新增了若干工廠，其中就包括具有核心戰略地位的上汽通用Ultium奧特能超級工廠。
上汽通用為什麼需要一座新工廠？
上文提到，2010至今的10年間，“新勢力”這個流派大多在PPT階段是掏不出200億現金的（蔚來李斌在2020年聊到沒有200億不要造電動車），所以大多是騎驢找馬，撮合供應商給出各個單元的方案和總成產品後，借產能不足但尚有造車資質的企業代工總裝。過程中尋找融資，慢慢把代工企業“吃掉”，曲線完成自持工廠的路徑。
事實也證明，汽車產品由於其特殊性，自持工廠對於產業整合、質量控制和研發落地都有著城堡一般的領域控制意義。
那顯然，以上優勢本就是傳統車企，尤其是像GM這樣的巨頭所擅長的，如果新能源戰局之後又落入圍繞生產基地的攻堅戰，顯然是傳統車企最願意看到的局面。
根據SGM和GM釋出的中期和遠期規劃看，具有全面競爭力的新能源產品必須快速麵試，所有資源要傾斜向電氣化和智慧化。其中的軟體開發部分，其實不存在“生產工廠”的概念，它可以在地球上任何一個機房和資料中心裡。但智慧化和電氣化有一個“真身”，那就是Ulitium奧特能平臺的動力電池系統。
這座奧特能超級工廠，就是為此而建的。
傳統車企如何提高電氣化競爭力
作為典型的中美合資企業，機器人比人多這一點不必多說了，SGM近年來在全國佈局的所有型別的工廠，都是奔著自動化率和大資料覆蓋的智慧工廠去的。但是車企正兒八經去運營一座針對電池模組裝配和檢測的工廠，案例並不多。
上圖是電池模組的測試環節，有一絲不對勁，但又說不出是什麼？
整個Ultium透過WBMS無線電池管理系統節省了90%電池模組內部線束，為了匹配實際工況，模組檢測也是無線化的資料通訊。對於SGM來說，這樣可以提高效率，省去插拔通訊和供電線的時間，當然還可以秀技。
在個體過檢後，模組總成最後的測試會進行真實使用工況的模擬：迴圈充放電。在此過程中除了記錄電流電壓等資料外，也會用紅外監控各個電池的溫度變化情況。
“蓋棺定論”，電池組和電池盒還要進行密封性測試。這一步至關重要，無論前序中的電芯、電控、冷卻系統能力再強，如果沒有密封效能保證整個系統可靠穩定運作，安全的基礎是不牢靠的。通用除了搞來一套業內領先的測試裝置外，另外又有兩點來保證可靠性，第一是全生命週期的密封性資料追溯，第二是用統計方法來預測密封效能的變化趨勢。
上圖是全自動的電池盒上蓋安裝工位，由一組機器手臂自動完成。自動化的好處最後提一下，也是區別於人工最大的優勢，除了更小的裝配誤差外，更重要的其實是穩定的過程能力：人會累，人有情緒，機器只有開和關兩個狀態。
奧特能電池系統需要透過4次洩漏測試、2次電效能測試、4次IT系統比對檢測，以及百餘項視覺系統及感測器的檢測，其中視覺檢測指的是工業級的攝像機拍攝比對，快速準確找出裝配錯誤。
最後：工廠探訪我們寫的並不少，各個企業的工廠風格也是非常清晰的。有的“差生文具多”：裝置頂尖用不好；有的“匠心至上”：靠經驗豐富的生產一線團隊把控生產質量。
SGM/GM的風格也很強烈，自動化、智慧化、資料化，可追溯落實到每一個螺絲的扭矩，是國內主機廠裡唯幾軟硬體齊全的。在面對新對手衝擊的局面下，傳統企業如何堅守優勢，再轉守為攻應該還是大家最好的策略。
