圖為銀輪股份的新能源工廠。
近年來，隨著越來越多的智慧生產線、網際網路平臺被廣泛地研發並應用，眾多製造企業正竭力規劃、打造著屬於自己的“未來工廠”。
天台汽車零部件的“老大哥”銀輪股份也不例外，早早就踏上了追尋“未來工廠”的道路。
“‘未來工廠’不僅僅是技術上的革新，更應該建立在人機有效結合、精益節源提效、研發生產統籌的標準化之上。”銀輪股份乘用車與新能源平臺天台基地副總經理吳統坦言，透過不斷在工廠的“標準化”上精益求精，才使銀輪股份一步步拉近了與“未來工廠”的距離。
打好硬體基礎
在銀輪股份新能源工廠數字化資訊中心的螢幕上，一棵“大樹”上掛著5顆分別代表“安全”“質量”“交付”“庫存”“效率”的“果實”，一旦某環節下的分支出現了些許差錯，“果實”就會亮起，系統會隨即發出警示，工人們隨即做出快速反應並立即解決。
這僅僅是銀輪YPS工廠運營系統中的小小一環，正是這些細小的分支，構建起了龐大的銀輪YBS管理模式。
經過近16年的實施和保持，銀輪YBS管理模式已成為具有世界一流水平的卓越運營管理系統。其中重要分支YPS工廠運營系統則是銀輪公司全球工廠共同採用的先進的工廠運營系統，它規範生產製造秩序，確保卓越產品質量和生產效率。
“我們強調的不僅是產品實現，更強調大規模生產下滿足客戶個性化需求，追求準時、高效、零缺陷，使銀輪成為行業精益製造典範的主體系統。”新能源工廠廠長周優華補充，在MES、工廠數字化資訊管控等系統支撐下，實現從客戶端始至客戶端終的全流程品質和生產運營效率把控。
強大的管理、運營系統為銀輪股份打下堅實的“硬體”基礎，而對研發的大力投入，則更讓他們在建設“未來工廠”的過程中如虎添翼。
近三年來，銀輪股份對研發累計投入6.75億元。有付出才有收穫，截至2020年，他們累計獲專利授權600多項，其中國際專利5項，牽頭或參與制訂標準28項，獲軟體著作權4項。
“時代不斷更迭，科技發展瞬息萬變，只有打好硬體基礎，才能讓我們在機遇來臨時不會感到慌亂。”銀輪股份研發總院院長劉浩說。
激發員工潛能
銀輪認為，在朝著“未來工廠”的發展過程中，車間普工的數量會驟減，而製造企業對於複合型高階人才的需求則越來越旺盛，這也使其對員工的培育方式定下了基調。
為了更好地激發員工的潛能，銀輪股份將公司年度突破性目標層層分解，最終明確每個關鍵突破性指標的具體目標值、最終責任人和參與者（或團隊），再透過系統及時回顧、總結既定的各年度突破性目標的月度完成情況和年度累計完成情況，並進行“紅綠燈”管理。
“針對保齡球圖每月目標完成結果的紅燈項，運用二階柏拉圖和‘五個為什麼’等工具，找出根本原因，並制定、實施和跟蹤行動改進措施的效果，固化有效措施。”吳統說，利用數字化進行問題反饋，讓員工可以快速、準確地解決問題，迅速提升業務能力。
銀輪YBS管理模式的核心是精益管理，是衍生自精益生產方式的一種管理哲學，發動各班組員工對工廠進行精益化改造，則是銀輪培育員工能力的另一種方式。
不久前，銀輪股份第三季度精益化改善釋出會落下帷幕，員工陳超眾與他所在的班組獲得了標準工作改善一等獎。
在作業過程中，他們對所在的生產線進行檢測和觀察，發現了走動距離遠、生產面積佔地大等54個需要改善的問題點，採用U型逆時針作業來佈局產線，成功縮短了70%的走動距離、減少了30%的用地面積、人均有效產出提升了65%。
“透過自己的雙手來對車間進行精益化改善，無論對於自信還是能力，我們會有很大的提升。而日常在一線工作的我們，對產線十分熟悉，對裝置也十分了解，恰恰是對其進行精益化改善的最佳人選。”陳超眾說。
勾勒未來樣板
在未來到來之前，誰也不能肯定“未來”長什麼樣。為了更好地貼近未來，銀輪股份做出了兩手準備。
“一方面，我們會根據行業發展趨勢，對原有的‘標準化工廠’進行改造升級，使其貼合時代，甚至領先於時代；另一方面，我們將建立一個全新的‘未來工廠’。”銀輪股份副董事長徐錚錚說。
當前，我國新能源汽車產業產銷量、保有量連續四年居世界首位，電動化躋身世界前列，網聯化、智慧化發展勢頭強勁，共享化應用市場孕育興起，產業進入疊加交匯、融合發展新階段。
經過長時間的市場調研，銀輪股份鎖定了十大新能源汽車產品以及對銀輪傳統制造業模式下的產品進行改型升級換代，這些產品的研發生產都將在他們的“未來工廠”中完成。
屆時，智慧數字化車間和無人化工廠、雙碳經濟示範工廠及相關裝置、全自動流水線，風能、太陽能、燃氣專案應用建設，雲計算平臺等概念類專案也將納入其中。
“‘未來工廠’的建設，是我們向趨勢靠攏的選擇，有利於增強企業的產品開發能力和製造水平，大幅提升產品檔次、降低生產成本。”銀輪股份黨委書記柴中華說，在企業收穫效益的同時，數字化工廠、無人車間的全面應用，也為天台縣雙碳經濟提供樣板效應，為高質量發展起到示範引領作用。
【來源：中國台州網-台州日報】
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