作者 | 李清波
日前，“400萬噸/年煤間接液化成套技術創新開發及產業化”專案獲得國家科學技術進步獎一等獎。
這一全球單體規模最大的400萬噸/年煤間接液化專案是如何誕生的？自主核心技術高溫漿態床費託合成工藝與催化劑難題又是如何攻克的？
專案第二完成人、中國科學院山西煤炭化學研究所（以下簡稱山西煤化所）研究員、中科合成油技術有限公司首席科學家李永旺領導並見證了二十多年來煤制油技術創新開發的全過程。
高溫漿態床合成油反應器工業裝置。
李永旺（右四）和部分研究團隊成員。
煤基合成油產品。山西煤化所供圖
艱難追逐“人造石油”夢
2016年12月5日22時16分，神華寧煤400萬噸/年煤制油工程Ⅰ系列油品合成裝置費託合成反應器開始投料，23時50分各項指標分析合格，煤制油全流程被打通。
在德國科學家費歇爾和託普森發現費託合成反應近百年後，我國完全掌握了百萬噸級煤炭間接液化工程的工業核心技術，成為全世界少數掌握該技術的國家之一。
實際上，這項發達國家無不渴求的關鍵技術，在我國曾多次遭受冷遇，險些熄滅火種。
1953年，中國科學院煤炭研究室（山西煤化所前身）在成立的同時，就開展4500噸/年熔鐵催化劑流化床合成油試驗。但在這個關鍵時刻，大慶油田的發現讓中國放棄了對“人造石油”的探索。
改革開放後不久，世界石油危機爆發，我國又很難再找到第二個大慶油田。富有遠見的能源科學家再次將眼光落在了煤制油上。
在鮑漢琛和張碧江兩任所長的組織下，山西煤化所開始攻關煤炭間接液化的固定床兩段法合成汽油工藝技術，研發持續了十餘年後，於1993~1994年在山西晉城化肥廠完成了2000噸/年工業試驗，產出90號汽油產品。但由於油價低迷、科研經費短缺、技術經濟性差等原因，試驗隨後處於暫時停滯狀態。
1997年冬天，李永旺被召回國。剛踏入國門的他就被山西煤化所時任所長鍾炳急切地召集到辦公室。“所有參加煤制油攻關的課題組都處於解散的邊緣，你回來負責煤制油技術開發，人員隨你調，隊伍不能散。”鍾炳這番話讓李永旺不由得倒吸一口涼氣。
李永旺首先把與合成油相關的5個課題組整合在一起，並決定在合成工藝的主攻方向作出重大轉變，由原來的固定床費託合成油工藝改變為更為先進的漿態床費託合成油工藝。
任務調頭，困難加倍。1998年，實驗室成功研製出高效能低溫漿態床費託合成鐵基催化劑，同時蠟催化劑分離技術也獲得重大進展，漿態床煤制油工藝的技術經濟性瓶頸得到突破。
李永旺仔細分析了從煤到成品油全流程工藝，認為如果漿態床費託合成能夠在較高溫度下進行，就能充分利用費託合成反應熱，提高煤制油的整體能量利用效率。由此，他在國際上首次提出全新的高溫漿態床費託合成油概念和工藝技術。
在合成油裝置放大規模上，李永旺覺得，千噸級漿態床煤制油裝置是具有代表性的最小規模，而這已是實驗室小型裝置的2000倍。要往前走，至少需要8000多萬元的科研投入。這對他們來說幾乎是天方夜譚。
煤制油走出實驗室
在李永旺回國前，他的老師、化工工程專家Froment教授意味深長地說：“可以預見的是，10年內煤制油在中國可能會有大動作，而這個技術要想達到工業化，至少需要10年。回去吧，小夥子，我教給你的動力學與反應器知識也許會有用。”
“那時真是到了山窮水盡的地步，我們的科研經費也花得差不多了，眼看實驗室就要赤字運行了。”2001年7月，苦於無工業中試階段經費的李永旺與時任山西煤化所所長孫予罕向中科院彙報了煤制油技術的研發處境。之後，煤制油專案被列為首批啟動的中科院知識創新工程重大專案，並得到3000萬元經費支援，這也促進了科技部“863”計劃“煤制油”重大專案的啟動。
2002年9月，千噸級工業中試試驗裝置建成並試車成功。一石激起千層浪。煤制油中試裝置成功出油的訊息獲得全行業的高度關注，山西潞安集團、中國神華集團、徐州礦業集團等紛紛前來考察，要求投入資金進一步完善煤制油中試技術。
2006年2月，由山西煤化所、內蒙古伊泰集團、神華集團、山西潞安礦業集團、徐州礦務集團和連順能源共同投資，成立中科合成油技術有限公司，之後在工程化實施過程中又相繼成立中科合成油工程有限公司和中科合成油催化劑有限公司。
“一項技術必須經過‘實驗室—工業中試試驗—工業化示範—大規模工業化示範—商業化大規模生產’這樣一個過程。”李永旺對《中國科學報》說，煤制油是一項非常複雜的系統工程，涉及幾百個專科、上千個節點，每一個點上都有對應的專門人員。而他所在的單位，掌握著成套的核心煤制油工藝和催化劑生產配方技術，一個人走了，不僅會導致技術外流，整個專案也得從頭再來，損失無法估量。
李永旺將市場經濟同國際上先進的獎勵制度結合起來，研究出一套新型的激勵制度。從最初的三五個人到後來的1000多人，他的團隊就像一塊巨大的磁鐵，不斷將科研行業精英吸引到身邊。2008年初，科技團隊透過借貸方式投資擁有了公司部分股份，解決了科技人員的吸引、穩定和長期激勵等問題。
股權社會化就像化學反應中的催化劑，加快了科研成果轉化的反應速度，為煤制油示範廠建設執行插上騰飛的翅膀。
百年夢終成現實
回國不到十年，李永旺已經按照與導師的約定，將煤制油技術向工業應用方面推進了一大步。
2009年，春寒料峭的內蒙古鄂爾多斯草原上，我國第一個16萬噸/年煤炭間接液化示範裝置試車成功，烏黑的煤炭化作清澈的柴油噴湧而出。2011年開始建設世界單套最大規模400萬噸/年煤制油商業示範裝置；2016年建成並實現了一次性開車成功；2017年又相繼建成投產了內蒙古伊泰杭錦旗120萬噸/年和山西潞安100萬噸/年兩個百萬噸煤制油裝置……
隨著工廠規模越來越大，李永旺團隊的關注點也發生了變化。“我們技術基本成熟，下一步就要向著大型綜合一體化、產品多元化高值化方向發展，裝置規模向500萬噸級或1000萬噸級的綜合一體化方向發展，加快技術升級步伐，形成柴油—汽油—航油—潤滑油—化學品聯產成套新技術，爭取2025年煤基合成油替代石油能力達到2000萬噸以上。”
儘管技術突飛猛進，煤制油的外部環境卻撲朔迷離。一方面煤炭和石油的價格始終影響著煤制油技術、工藝的發展速度；另一方面煤化工專案對二氧化碳減排的要求也越來越緊迫。
“煤制油在油價高時還有利潤，油價低、煤價高時利潤空間就小了。”談到煤制油的外部環境時，李永旺對記者說，“現在全球能源價格體系比較混亂，不好預測，以前國際原油連續10年都在每桶100美元以上，最近幾年下降到60美元左右，現在又漲到80多美元，但國內煤價又突然漲了二三倍，變化太大。”
為了抑制煤價、油價波動對企業造成的風險，只能透過技術創新，要把技術做精做細，提高經濟效益，而創新則是技術發展的源頭和不竭動力。
李永旺表示，該團隊目前正在延伸產品鏈上下功夫，深加工生產高值的特種燃料、潤滑油、溶劑油、高熔點費託蠟，如潞安除生產柴油、石腦油、LPG外，還生產出高值的太行牌潤滑油、系列牌號的高熔點費託蠟等產品；伊泰也生產出了C6-C8的單質正構烷烴溶劑油。
“在未來新上的煤制油專案上，我們將進一步提高其能源綜合利用效率，將碳減排技術與煤制油技術相耦合，盡最大努力減排二氧化碳，同時滿足國家對油氣的重大核心需求。” 李永旺說。
對於煤制油未來前景，他認為，在短中期內我國油氣短缺的局面較難改變，煤制油滿足國家油氣的核心需求是第一位的，煤制油至少在二三十年內仍然會發揮重要的作用。
放眼長遠，李永旺提出了一套發展思路——技術研發重點將逐步由制油為主轉變為制高值化學品和材料為主，並進一步加大低質褐煤、生物質、有機垃圾等含碳資源的能源轉化，以實現新的技術革命。
