交匯點訊 一個5G專案打出智慧製造、智慧運維“兩手好牌”，既大幅壓低成本，也收穫生產能力、運維效率“雙提升”。不久前，這個名為“基於5G+工業網際網路光伏智造智維協同創新雲平臺”的專案，在第四屆“綻放杯”5G應用徵集大賽標杆賽上捧得銅獎。近日，新華日報·交匯點記者走近這個專案，從生產車間、光伏電站的明顯變化中，感受“大頻寬、低時延、廣連線”的5G技術如何成為生產力。
該專案由中節能太陽能科技（鎮江）有限公司、中國電信股份有限公司鎮江分公司、華為技術有限公司、上海理想資訊產業(集團)有限公司聯合打造，目前已建設工業網際網路、能源網際網路兩大平臺，一共規劃設計5G+智慧園區、5G+智慧運維、5G+智慧生產、5G+標識解析等4大板塊、33個5G應用場景。其中，5G+資料採集、5G+AI機器視覺、5G+產品追溯、5G+AR遠端指導、5G+智慧巡檢、5G+智慧清洗機器人等20個場景已經落地，給光伏產品製造、光伏電站運維帶來顯著變化。
在中節能太陽能科技（鎮江）有限公司，記者走進一個元件車間，看到一塊塊背板從“焊接”工序流向“疊層”工序，每當有背板“過境”，生產線上的一個工業掃碼器即刻掃碼，將有關生產資料自動傳入MES（生產管理系統）。該專案技術負責人、中節能太陽能科技（鎮江）有限公司資訊部部長李寧介紹，“掃碼過賬”使車間內的電腦減少了2/3。原來，除了機器自帶的電腦外，車間裡還要佈設數十臺電腦，由工人在電腦上將生產資料錄入MES。由於可能存在漏錄、誤錄、遲錄等情況，工人還要手工記賬，每天將“手工賬”與“電腦賬”對比，以便修正錯誤、完善資料。現在，在生產線上安裝的工業掃碼器與各系統互動，實現全程自動讀碼、自動過賬、自動扣料、自動預警並與裝置資料整合，且讀碼成功率高達99.97%。資料採集又快又準，既有利於最佳化生產管理，也保障產品可追溯。
作為電池片製造成元件的一個重要工序，“層壓”必須用高溫將玻璃、電池片、背板等材料牢牢地黏合起來。即使開了空調，層壓機臺周圍的溫度還能達到四五十攝氏度。層壓機具備自動掃碼功能後，工人們從高溫環境中解放出來。
在車間裡，由於“5G+AI機器視覺”的應用，質檢員崗位基本消失。過去，100多個平方米的區域內，幾十名質檢員睜大雙眼檢查電池片生產質量，檢測量達到70萬張/天。如今，從矽片、電池片到元件，實行全流程的人工智慧質檢。經過訓練，這裡的人工智慧已經具備發現50種問題的視覺能力。工廠僅在電池車間、元件車間出口處安排人工質檢環節，由工人再把一道關。
李寧介紹，2019年起該公司投資近6.7億元，對2011年投產的元件和電池車間進行全面技術改造，在廠區內進行5G全覆蓋，並同步打造“基於5G+工業網際網路光伏智造智維協同創新雲平臺”專案。其中，工業網際網路平臺去年下半年啟用，目前已接入3897臺（套）關鍵主裝置、60個工業掃碼器、12個工業AP（邊緣計算應用程式）。從一年多的實踐看，平臺採集關鍵指標8.9萬個、聯網資料4.1億條、標識量達到5300萬，使車間產能提升51%、人員減少33%，做到生產資訊全流程可追溯。
除了開展智慧製造，該專案還建設能源網際網路平臺，對光伏電站進行“集中監控、大資料分析、遠端診斷、實時維護”的智慧維護。藉助能源網際網路平臺，總部可以隨時遠端瞭解電站的發電情況，取代電站透過QQ群層層上報統計表的傳統做法。
防入侵、防火災等安全工作，對光伏電站十分重要。光伏電站往往佔地面積大，人工巡邏費時費力，難以及時發現故障點。由AGV巡檢機器人等構成的“AI+安防”系統，具備強大的環境感知能力，24小時在崗，可及時捕捉小動物入侵等安全威脅，保障裝置穩定執行。
全智慧光伏清洗機器人，可應用於地面、屋頂等光伏電站，能夠自己發電、自動行走、定時清掃，接受電站運維人員的遠端遙控、監測。
在電站發生故障時，“5G+AR遠端指導”可以讓現場工程師與遠處的專家進行語音、影片交流，提高溝通質量與效率。
智慧運維解決了電站運維中存在的巡檢週期長、故障響應慢等“痛點”。維護人員只需坐在控制中心，便可高效開展巡查工作。中節能太陽能股份有限公司華東區科技主管李月悅介紹，今年該專案陸續在華東地區的28個電站使用。今年以來，這些電站的發電量已達14.08億度，相當於節約標準煤42.93萬噸、二氧化碳減排117.15萬噸、等效植樹2.33億棵。據測算，這些電站運維效率平均提升50%，年發電量提升2%-6%。
“基於5G+工業網際網路光伏智造智維協同創新雲平臺”，在第三屆“綻放杯”5G應用徵集大賽獲得優秀獎後，又在今年舉行的第四屆“綻放杯”大賽標杆賽上獲得銅獎。今年“綻放杯”首次設立標杆賽，從往屆“綻放杯”全國賽獲獎專案中選拔標杆，考察專案的實用性、商業性和社會效益，傳遞注重5G專案落地和複製推廣效果的鮮明導向。
新華日報·交匯點記者 徐冠英 文/圖
部分圖片由受訪者提供
